Problemi e soluzioni che possono verificarsi durante la stampa di sacchetti per contenitori con inchiostro:
1. Scarsa aderenza
Cause di fallimento:
(1) La superficie del sacchetto contenitore e il rivestimento o la superficie del sacchetto contenitore sono troppo lisce (non trattate o trattate male) (2) Il complesso (ad esempio, l'additivo) dell'inchiostro è selezionato in modo improprio o il dosaggio è insufficiente.
(3) La forza del legame idrogeno di solubilità del sistema di inchiostro è troppo diversa da quella del substrato del sacchetto tessuto.
Metodi di risoluzione dei problemi:
(1) La superficie del substrato del sacchetto tessuto raggiunge circa 38 dine.
(2) Aggiungere il 5% di paraffina clorurata prima di allungare il filato di plastica intrecciata.
(3) La scelta dell'inchiostro deve essere molto cauta (stessa natura).
(4) L'uso dell'inchiostro deve essere appropriato e si preferisce il sistema di inchiostro con bassa viscosità e alto contenuto di resina.
(5) Aumentare la pressione di stampa.
2. Adesione dei prodotti stampati
Cause di fallimento:
(1) Le borse si attaccano tra loro durante la stampa e l'impilamento o dopo il riavvolgimento.
(2) La velocità di stampa è troppo elevata e il riavvolgimento è troppo stretto.
(3) L'angolazione del dispositivo di asciugatura non è corretta oppure si verifica un malfunzionamento.
(4) L'inchiostro si asciuga troppo lentamente.
(5) La pila di stoccaggio è troppo pesante.
(6) La temperatura è troppo alta e il raffreddamento è incompleto oppure l'inchiostro non è resistente al calore.
(7) L'inchiostro è troppo sottile e trasuda dal retro della stampa.
Metodi di risoluzione dei problemi:
(1) Regolare la velocità di stampa e controllare l'angolazione del dispositivo di asciugatura.
(2) Migliorare l'essiccazione dell'inchiostro (o aumentare la quantità di diluente misto di estere etilico al 90% di etanolo + 10%).
(3) Non impilare durante la stampa o alleggerire il carico della pila di stoccaggio.
(4) Abbassare la temperatura dell'officina o del magazzino (aprire finestre e porte per consentire la convezione dell'aria, ecc.) e sostituire l'inchiostro della borsa intrecciata resistente al calore.
(5) Aggiungere inchiostro grezzo per aumentarne la viscosità oppure aggiungere un diluente con un peso molecolare basso e una rapida evaporazione (si consiglia di utilizzare un diluente speciale prodotto dalla fabbrica di inchiostro).
3. Odore residuo
Causa del fallimento:
(1) Materie prime odorose nell'inchiostro.
(2) Deterioramento dell'inchiostro.
Metodi di risoluzione dei problemi:
(1) Evitare il più possibile l'uso di materie prime odorose.
(2) Aggiungere aromatizzanti (agente mascherante degli odori) ed evitare che le impurità penetrino nel sistema di inchiostro.
(3) Prestare attenzione alla solubilità dei solventi misti nelle resine durante la produzione dell'inchiostro o conservare gli inchiostri in magazzini ventilati e freschi.
4. Scarsa formazione della pellicola
Causa del fallimento:
(1) La velocità di stampa non corrisponde al dispositivo di asciugatura o alle proprietà di asciugatura dell'inchiostro.
(2) Uso improprio del diluente.
(3) L'inchiostro stesso non si asciuga bene (ad esempio troppo lentamente o troppo velocemente).
Metodi di risoluzione dei problemi:
(1) Aumentare il soffiaggio dell'aria o aumentare (estendere) il nastro trasportatore post-stampa.
(2) Regolare la velocità di stampa (prestare attenzione allo spessore della pellicola di inchiostro dopo la stampa).
(3) Sostituire l'inchiostro ad asciugatura rapida (filmogeno).
(4) Sostituire l'inchiostro.
(5) Diluire nuovamente o aggiungere un solvente con una velocità di evaporazione rapida.
5. Blocco della piastra
Causa del fallimento:
(1) Il motivo principale è che l'inchiostro sulla lastra di stampa è secco, il che rende il trasferimento dell'inchiostro scarso.
(2) Sono mescolati scarti di plastica o carta.
(3) Incrostazioni di inchiostro.
Metodi di risoluzione dei problemi:
(1) Regolare l'angolo di soffiaggio (non soffiare direttamente sulla lastra di stampa).
(2) Oltre a cambiare il substrato, l'inchiostro del calamaio deve essere separato dalla carta di base, dalla plastica o dalla pellicola sul lato superiore della macchina da stampa.
(3) Sostituire con inchiostro nuovo o aggiungere il 10% di antiossidante al calamaio.
6. Stampa tramite o migrazione
Cause di fallimento:
(1) L'inchiostro è troppo sottile (ovvero la viscosità è troppo bassa).
(2) Il supporto di carta o plastica è allentato e sottile.
(3) La quantità di inchiostro è troppo grande.
(4) La pressione di stampa è troppo forte.
(5) La pellicola si asciuga troppo lentamente.
Metodi di risoluzione dei problemi:
(1) Aggiungere inchiostro di base o addensante.
(2) Sostituire i substrati densi.
(3) Utilizzare inchiostro con buone proprietà di essiccazione o aggiungere solventi che evaporano rapidamente.
(4) Regolare (ridurre) la fornitura di inchiostro.
(5) La pressione di stampa deve essere leggera.
7. Scolorimento
Cause del problema:
(1) Il colore fuoriesce dal bordo dell'immagine stampata (solitamente a causa dell'uso di coloranti nell'inchiostro).
(2) I pigmenti utilizzati non sono abbinati correttamente oppure l'inchiostro è diventato rancido e deteriorato.
(3) Si usa troppo diluente, soprattutto quando il diluente e l'inchiostro hanno scarsa solubilità.
Metodi di risoluzione dei problemi:
(1) Aggiungere all'inchiostro olio colorante oro o agente di accoppiamento.
(2) Selezionare un tipo di inchiostro solvente (ad esempio solvente alcolico) o sostituirlo con un nuovo inchiostro.
(3) Utilizzare il meno possibile diluente, in particolare solventi miscibili con l'inchiostro.
8. Pellicola di inchiostro opaca
Cause del problema:
(1) Scarsa brillantezza.
(2) Sbiancamento dovuto all'assorbimento di acqua durante il processo di formazione della pellicola.
(3) Inchiostro ruvido.
(4) L'inchiostro si asciuga troppo rapidamente.
(5) Il sistema di inchiostro contiene troppo poca resina o è stato aggiunto l'agente opacizzante sbagliato. In estate, quando la temperatura è alta e l'umidità è elevata, specialmente nelle zone costiere, l'inchiostro assorbe l'umidità dall'aria durante il processo di stampa e danneggia l'untuosità, riducendo così la lucentezza.
Metodi di risoluzione dei problemi:
(1) Aggiungere all'inchiostro dal 3% al 5% di cicloesanone o dal 2% al 4% di etere per resistere all'invasione delle molecole d'acqua.
(2) Rimacinare o filtrare l'inchiostro.
(3) Utilizzare solventi a lenta essiccazione per integrare il sistema di inchiostro.
(4) Aggiungere dal 5% al 15% di resina liquida al calamaio.
(5) Cercare di non aggiungere o di aggiungere meno agenti opacizzanti (come cera, carbon black bianco, ecc.).
(6) Sostituire l'inchiostro con uno più lucido o utilizzare una minore diluizione del solvente.